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「製造業のDX化」と言っても、具体的にどんなことをしていくのか想像しづらいですよね。
日本の製造業はとても現場の力が強く、DX化する必要がないかとも思われるかもしれません。しかし、そんな日本の製造業でもDXを推進していくことで、更に良い製品や新しいものづくりができるようになります。
当記事では、具体的に製造業におけるDXがどういうものなのか、メリット、デメリット、進め方など踏まえながら解説していきます。
目次
DXとは？
DX（デジタルトランスフォーメーション）は、2004年にスウェーデンにあるウメオ大学のエリック・ストルターマン教授が提唱した言葉で、彼の定めたDXの定義は以下のとおりです。
人間の生活に何らかの影響を与え、進化し続けるテクノロジーであり、その結果、人々の生活がよい方向に変化する
DXはデジタル変革という表現をされることもあり、近年ビジネスを中心としたさまざまな場面でDXが推進されています。
今回紹介する製造業の分野も、DX化が進む分野のひとつです。近年の製造業は、属人性の高い技術者の人材不足や激しいニーズ変化への対応など、さまざまな課題があり、業界で生き残るためにデータやデジタルの技術を用いて他社と差別化することが必要になっています。
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製造業でDXを推進するメリット
製造業でDXを推進するメリットは以下の4つです。
それぞれ解説していきます。
現場の属人性を減らす
製造業の生産現場では、未だに属人性の高い技術を用いて製造していることがあります。しかし、会社を続けるうえで属人性の高い技術を用いるのは、好ましいことではありません。
後継者をきちんと育成できなかった場合、同じように精度が高い製品を作ることが困難になり、その技術を絶やしてしまう危険性があるからです。
現在日本は少子高齢社会であり、今後それが進むことを考えると、技術の跡継ぎ不足は、ますます大きな問題になっていくでしょう。
しかし、属人性の高い技術をデジタル化し、業務の自動化を推進していけば、上記の跡継ぎ問題に対する心配をなくすことができます。
生産管理能力の向上
製造業の工場には生産管理を行なうところがありますが、その分野にITやAIの技術を導入することで、生産性を向上させられるケースがあります。
例えば、「不良品検品の自動化」や「最適な需要予測」などは、製造業のDXで良く用いられる事例です。
上記の2点以外にも、生産管理でDXを推進できる部分は多くあります。その際、重要になるのが「DX推進が必要な部分はどこかを見極める」ということです。
そのためには、まず現場の生産管理におけるデータを集め、生産性低下のボトルネックを発見する必要があります。
そこで見つけた課題に対し、解決するための適切なAIやデジタルの技術を活用すれば、生産性を上げることは十分に可能です。
人手不足解消
先程述べたように、現在日本は少子高齢化社会であり、人材不足に悩まされている企業が多くあります。日本では現場力がとても強く、課題があっても何とか技術力でで解決していくことが多いです。
しかし、現場の人だけ頼ることは、人口減少の影響を受けて難しくなっています。また、コロナが原因で工場に行きづらくなったこともあり、作業を自動化・仕組み化する取り組みに目が向けられるようになってきました。
そのような取り組みをしていくことで、少数人数でも工場が回るようになるので、企業は人手不足に悩むことがなくなります。
変化の激しい市場ニーズを組んだ製品開発
製品を開発していくにあたり、デジタル化してデータ化することで新たな市場ニーズをつかめるようになります。今後仕組み化していくにあたり、さまざまなデータを得ることになります。
今までの製造業界におけるデータ活用は、製品向上の方向にしか向かないケースがありましたが、DX化を進めて異なる視点のデータを収集・分析できるようになれば、消費者の正しいニーズを掴めるようになるでしょう。。
また、従来のITの技術は業務を効率化する役割でしたが、技術の進歩もあり、現在は新たなビジネスを生み出せるまでになっています。
データから消費者のニーズを把握し、新たなビジネスを生み出せるデジタル技術を活用すれば、今までになかった新しい製品を開発できる可能性があるのです。
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製造業でDXを推進するデメリット
製造業でDXを進めることにはメリットも多い一方、デメリットも存在します。今回紹介するデメリットは、「すぐに結果が出ない」「大きなコストがかかる」の2つです。
すぐに結果が出ない
製造業でDX化を進めていくにあたり、まだ実例が少なくコストをかけてデジタルの技術を導入したとしても、うまく行かない場合があります。
特に製造業ではデジタルの技術に詳しい人が少ないこともあり、別会社へ委託することを視野に入れておかなければなりません。
また別会社に委託する際は、DX推進のすべてを丸投するのではなく、社員のデジタル知識を底上げするなど、結果を出せるような組織づくりを会社全体で推し進めていくことが重要です。
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大きなコストがかかる
製造業は設備が大きく、DX化を進めようとした時に別の技術を導入するため、大きなコストがかかってしまう可能性があります。
ましてや、自社のみで導入を進めていかず、他社へ委託することも考慮すると導入から実際に運用していくまでに莫大なコストがかかることは明らかです。もちろん、小さく導入していき、効果検証、本格的に使うまでにも時間的なコストがかかります。
まずは、社内の業務効率化などからスタートして段階を踏んで、DXを進めてく必要があるでしょう。
製造業のDXを進める上での課題
製造業のDXを進める上での課題は、「IT人材の不足」「情報セキュリティが困難」の2つです。それぞれの解説していきます。
IT人材の不足
製造業のDX化を進めていく上で、どうしてもIT人材が必要になります。しかし、ITに強い人や専門としている人がいないというのが日本の現状です。
特に、日本の製造業は現場力が高い故に、データ・IT活用して課題解決するITに強い人材が不足しています。
実際に製造の現場ではIT化で問題を解決しようという流れではなく、現場力でなんとかする傾向が強く、「1000社のうち7割が経験と勘を頼りに製造している」といったデータもあります。
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情報セキュリティが困難
DXを進めるにあたり、工場の設備をインターネットを通じて繋げるためセキュリティーの問題があります。
具体的に述べると、設備同士を外部からの不正アクセスが可能なインターネットを通じて繋げるため、データを抜き取られる可能性があるということです。
そのため、データの改ざんや遠隔操作をされた場合、自社のビジネスを妨害されかねません。
また、製造現場で使われているPCが古いままだと、セキュリティーに脆弱性が出てきます。製造業では安定稼働を優先するために、PCのアップデートを避けているところがあり、その場合リスクが非常に高くなってしまいます。
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製造業でDXを進めるステップ
製造業でDXを進めるステップは以下の3つです。
それぞれの解説していきます。
ステップ①社員のDXの理解向上
製造業でDXを進めるためには、まず社員のDXの理解を深めることが重要です。
社員が理解していないのに、DXを導入することを検討することはできないからです。特に企業の意思決定権を持っている経営側にはきちんと理解してもらいましょう。
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ステップ②DXを活用した戦略決定
DXへの理解が深まったら、どのようにしたら「社内が抱えている課題を解決できるのか」「業務を効率化できるのか」「新たなビジネスモデルを作れるのか」といったことを考えていきます。
DX化を進めていくにあたり、外部へ委託することもあると思いますが、丸投げにしてしまうと思いもよらない形で終わってしまう可能性があるので、意思決定には責任を持つようにしましょう。
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ステップ③DXで社内の業務を効率化
DX活用の戦略を立てたら、実際に導入するステップに進みます。とはいえ、いきなりDX化するのはハードルが高いため、まずは小さく導入していくか、業務効率化から取り組むと良いでしょう。
小さい段階に分けて進めることで、失敗してもリスクを小さく抑えられますし、現場が混乱する可能性も低くなります。
製造業でDX化した事例
製造業でDX化した事例は以下の3つです。
それぞれの解説していきます。
1. スマートファクトリー
スマートファクトリーとは、さまざまな工場にある設備がインターネットによって繋がっている設備のことを言います。
さまざまな設備がつながっているため、「稼働状況」「使用状態、状況」がリアルタイムで確認できるのが特徴です。設備の不具合があればすぐに分かるため、生産ラインで非効率なところがあればすぐに発見できます。
さらに、人とモノがインターネットに繋がっているため、熟練の技術者の技術もデータとして蓄積することができ、後継者不足に悩む心配も小さくなります。
一見メリットが多そうに見えるスマートファクトリーですが、当然リスクもあります。
例えば、「設備を導入するコストが高い」ということです。また、何のデータを集めてどのように活用するのかを考えておかなければ、無駄なデータを集める可能性もあります。
工場のスマートファクトリーにするためには、メリットもありますが当然のことながら導入コストといったリスクがあることは理解しておきましょう。
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2. サービス化
サービス化とは、「製品をつくるだけでなく、その製品を使ったサービスまで提供すること」です。
今までは製品を作ることが、製造業の役割でしたが、DXを進めることでその先のサービスまで、提供できるようになりました。
サービス化の例として、使っている製品から、情報・データを受け取り、それをもとにサポートしていくというビジネスモデルがあります。また、集めた顧客のデータは、自社製品の改善に活かすことができますし、顧客側としてもデータに基づいたサポートがあるため、安心感があります。
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3. デジタルツイン
デジタルツインとは、リアルタイムで製品の状態を仮想空間に再現することを言います。
仮想空間に情報を送るのは、IoTの技術が用いられており、主に形状や機器の動き、製品などを仮想空間で再現しています。
デジタルツインを使うメリットは、「仮想空間で実際の製品を再現できるため、試作にかける時間を削減でき、アイデアを試しやすくなる」ということです。
また、顧客が使っている時の使用状況とデジタルツインを繋げることで、現場の課題を正確に発見でき、顧客目線での製品開発に繋げれることもできます。
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まとめ
これまで、製造業のDXに関して解説しましたが、いかがだったでしょうか？
今までの日本は現場力に頼り切っているところがあり、生産性や属人性などを改善することが難しくなっていました。
これからは、そんな製造業であってもDX化を進めていくことで、さらに良い製品を作っていくことが期待できます。未だセキュリティ面など課題はあるものの、それでも業界を生き残るためにDXを進めていくのは非常に重要なポイントになるはずです。
また、きちんとした計画を立てず、ただDXを推進するだけでは、コストや時間を無駄にする可能性もあります。
そうならないためにも、まずは「どのようなデータを得たいのか」「どのように業務を改善したのか」を明確にしたうえで、DX化を進めることが重要です。
セキュリティ対策を万全にしつつ準備をきちんと行い、DX化を進めてはどうでしょうか？
